Innovazione per una maggiore sicurezza ed ergonomia nelle gallerie

Rivestimento meccanizzato del fondo della galleria

Il lavoro della seconda squadra consiste inizialmente nella preparazione del terzo inferiore della galleria, la cassaforma rovesciata. A tal fine, il terreno viene preparato in un'unica fase prima di utilizzare la macchina. Questa sigilla quindi la volta contro l'acqua e installa l'armatura, che assicura una distribuzione uniforme delle forze di trazione. Una volta completato questo lavoro, la fase finale consiste nel posizionare la cassaforma per versare il calcestruzzo dal retro della macchina. In questo modo si formano le solide fondamenta del pavimento della galleria.

Le fasi di lavoro sopra descritte richiedono un notevole sforzo fisico, come sottolinea Alexander Heim: "Per sigillarlo, applichiamo uno strato extra spesso, di 3 mm e largo 2 m, composto da almeno tre elementi: geotessile con geogriglia, geomembrana e strato protettivo". Questo film viene fornito sotto forma di enormi rotoli del peso di circa 150 kg e deve essere steso su tutta la lunghezza della galleria. Il geotessile viene inchiodato al rivestimento con una rondella, la geomembrana viene saldata alle rondelle, i teli vengono saldati insieme e lo strato protettivo viene saldato sulla geomembrana. I rotoli e le armature vengono forniti davanti alla macchina utilizzando argani e bracci integrati per facilitare la movimentazione.

Ridurre il rischio di incidenti

"In questo tipo di lavoro, dove si spostano e si installano materiali pesanti, il rischio di incidenti è tradizionalmente alto", afferma Alexander Heim. "La nostra missione è chiara: siamo responsabili dei nostri dipendenti e dobbiamo garantire che tornino a casa sani e salvi la sera. Questo ci ha spinto a sviluppare un dispositivo personalizzato per il rivestimento del pavimento della galleria".

A tal fine, un team composto dall'ingegnere civile Florent Baulat e da Karine Puyjarinet, responsabile ambientale del sito e specialista del calcestruzzo, ha iniziato a definire i requisiti di tale dispositivo. Sono stati analizzati sette criteri per facilitare il lavoro e aumentare l'efficienza: montaggio e smontaggio, accessibilità, manovrabilità sul veicolo, postazioni di lavoro, manipolazione degli utensili, manutenzione e automazione dei compiti. "Nello specifico, la macchina doveva trasportare materiali e attrezzature all'interno del tunnel e consentire al team di svolgere il proprio lavoro nelle condizioni più ergonomiche possibili", spiega Florent Baulat. "Ciò significa che, per quanto possibile, non devono spostare i carichi a mano e hanno sempre a disposizione tutti gli strumenti, come le attrezzature di sollevamento e di supporto".

Nuovo sviluppo con Kern Tunneltechnik

In collaborazione con Kern Tunneltechnik in Svizzera e con uno dei suoi stabilimenti in Slovenia, è stata sviluppata una soluzione innovativa a partire da elementi esistenti nel giro di dodici mesi. Il 25 marzo 2025, la macchina è stata messa in funzione all'ingresso della galleria e ora avanza nel tunnel a passi di 10 metri. "I sorrisi sui volti dei dipendenti che utilizzano le funzioni della macchina parlano da soli: gli strumenti sono adattati ai compiti da svolgere", spiega Florent Baulat. "È sempre un momento di orgoglio quando da uno schizzo sul tavolo da disegno nasce una macchina funzionante. Grazie alla tecnologia avanzata di Kern, siamo riusciti a sviluppare una macchina personalizzata. L'azienda ci ha supportato durante tutta la progettazione e l'assemblaggio dello stampo".

"È importante investire nell'ergonomia quando si progetta l'utensile, per adattare l'ambiente di lavoro - utensili, materiali, vie di circolazione, organizzazione, ecc. "In questo modo, il corretto funzionamento degli strumenti può essere controllato il più possibile in anticipo e le regolazioni possono essere effettuate durante il collaudo in fabbrica o durante l'assemblaggio in cantiere".