Innovation für mehr Sicherheit und Ergonomie im Tunnel

Mechanisierter Ausbau der Tunnelsohle

Die Arbeit des zweiten Teams besteht zunächst darin, das untere Drittel des Tunnels, die Sohlschalung, vorzubereiten. Dazu wird in einem Schritt der Boden vorbereitet, ehe die Maschine zum Einsatz kommt. Danach dichtet die Maschine das Gewölbe gegen Wasser ab und montiert die Bewehrung, die eine gleichmäßige Verteilung der Zugkräfte gewährleistet. Nach Abschluss dieser Arbeiten besteht der letzte Schritt darin, die Schalung zu positionieren, um den Beton von der Rückseite der Maschine aus zu giessen. Dieser bildet schließlich das solide Fundament des Tunnelbodens.

Die beschriebenen Arbeitsschritte erfordern viel körperlichen Einsatz, wie Alexander Heim betont: «Zur Abdichtung bringen wir eine extra starke, 3 mm dicke und 2 m breite Schicht auf, die aus mindestens drei Elementen besteht: Geotextil mit Geogitter, Geomembran und Schutzschicht.» Diese Folie wird in Form von riesigen Rollen mit einem Gewicht von etwa 150 kg geliefert und muss über die gesamte Länge des Tunnels verlegt werden. Das Geotextil wird mit einer Unterlegscheibe in die Verkleidung genagelt, die Geomembran an den Unterlegscheiben verschweisst, die Bahnen miteinander verschweisst und die Schutzschicht auf die Geomembran verschweisst. Die Versorgung mit Rollen und Bewehrung erfolgt vor der Maschine mit Hilfe von integrierten Winden und Auslegern, welche die Handhabung zu erleichtern.

Unfallgefahr reduzieren

«Bei dieser Art von Arbeit, wo schweres Material bewegt und eingebaut wird, ist die Unfallgefahr traditionell gross», so Alexander Heim. «Unser Auftrag ist klar: Wir sind für unsere Mitarbeitenden verantwortlich und müssen dafür sorgen, dass sie am Abend gesund nach Hause gehen. Das hat uns dazu bewogen, für den Sohlenausbau des Tunnels ein massgeschneidertes Gerät zu entwickeln.»

Zu diesem Zweck hat ein Team bestehend aus Bauingenieur Florent Baulat und Karine Puyjarinet, Umweltbeauftragte der Baustelle und Betonreferentin, damit begonnen, die Anforderungen an ein solches Gerät zu definieren. Sieben Kriterien wurden untersucht, um die Arbeit zu erleichtern und die Effizienz zu steigern: Montage und Demontage, Zugänglichkeit, Bewegungsmöglichkeiten auf dem Fahrzeug, Arbeitsplätze, Handhabung der Werkzeuge, Wartung und Automatisierung der Aufgaben. «Konkret musste die Maschine Materialien und Ausrüstung innerhalb des Tunnels transportieren und es dem Team ermöglichen, seine Arbeit unter möglichst ergonomischen Bedingungen auszuführen», erklärt Florent Baulat. «Das bedeutet, dass sie nach Möglichkeit keine Lasten von Hand bewegen müssen und alle Hilfsmittel wie Hebe- und Stützvorrichtungen immer griffbereit haben.»

Neuentwicklung mit Kern Tunneltechnik 

In Zusammenarbeit mit Kern Tunneltechnik in der Schweiz und einem ihrer Werke in Slowenien wurde innerhalb von zwölf Monaten aus bestehenden Elementen eine innovative Lösung entwickelt. Am 25. März 2025 wurde die Maschine am Tunneleingang in Betrieb genommen und schreitet nun in 10-Meter-Schritten in den Tunnel voran. «Das Lächeln der Mitarbeiter, die die Funktionen der Maschine nutzen, spricht für sich: Die Werkzeuge sind auf die auszuführenden Aufgaben zugeschnitten», erklärt Florent Baulat. «Es ist immer wieder ein stolzer Moment, wenn aus einer Skizze auf dem Reissbrett eine funktionierende Maschine entsteht. Dank der fortschrittlichen Technik von Kern konnten wir eine maßgeschneiderte Maschine entwickeln. Das Unternehmen hat uns während der gesamten Konzeption und Montage des Werkzeugs begleitet.»

«Es ist wichtig, bei der Konzeption des Werkzeugs in Ergonomie zu investieren, um die Arbeitsumgebung – Werkzeuge, Material, Verkehrswege, Organisation usw. – an die Bedürfnisse der Nutzenden anzupassen und so die Aufgaben so weit wie möglich zu mechanisieren», erklärt Karine Puyjarinet. «So kann die ordnungsgemässe Funktion der Werkzeuge im Vorfeld so weit wie möglich überprüft werden, und Anpassungen können dann bei der Abnahme im Werk oder bei der Montage auf der Baustelle vorgenommen werden.»